在不锈钢冶炼生产中，对于原料的要求比较高，其中重要的铬元素就来自于铬矿的熔融，其中铬矿的熔融还原操作大体上可划分为三个阶段。

不锈钢冶炼

阶段一是返回料熔化期，连续吹炼熔化不锈钢返回料，并加温至预定的温度；第二阶段是熔融还原期，依据供氧速度，把铬矿与小块焦炭依据相应的比例添加到炉中，一边保持熔池温度恒定，另一边做熔融还原反应。因为铬矿的还原是由炉内二次燃烧生成的热量来进行的，所以需要随时调整顶枪的供氧条件与铬矿的添加速度。

第三阶段是精炼还原期，主要是调整炉渣成分，从而还原残留在炉渣中的铬氧化物，并避免炉渣在冷却时粉化，最终获得铬的质量分数9%-12%的不锈钢母液，这个时候钢液中碳的质量分数是5%-6%范围内，温度是1540-1580℃，炉渣的碱度是2.5-3.00。

把熔融还原炉获得的钢液再倒进脱碳炉中，再进一步做精炼，开始钢液中的碳含量比较的高，要加大氧气流量来做高速脱碳，以此来提升脱碳效率并阻止铬的氧化损失，而当碳的质量分数降到0.1%-0.2%时就能出钢。当钢液中碳质量分数低于1.0%时要使用控温技术，使温度保持在1700℃左右的较窄的范围内。当碳的质量分数减小到0.1%-0.3%低碳区时实施顶吹氮气，并提高底吹惰性气体流量，如此就能达到稀释CO分压并加钢渣界面的反应动能，利于避免钢液中铬的氧化。接着再把钢水在VOD或RH-KTB中做精炼。

至于铬的回收工艺，在熔融还原炉和脱碳炉冶炼时形成炉尘，通过STAR炉做回收处理。把焦炭从STAR炉的炉顶装进后，炉子的下部有两排风口，干燥的原料通过压缩空气从上部风口送入，经处理后的金属液使用铸锭机做铸造，送到转炉作为铬和镍的主要来源。经STAR工艺处理后98%的铬进入到钢液中，在渣中和炉尘中铬的质量分数都在1%左右。

而电炉转炉模式是为解决转炉冶炼不锈钢时添加冷料合金量大的问题，使用电炉供应含铬铁水。其最大特点是废钢与合金元素在电炉中熔化，转炉吹炼时ぎ需要添加焦炭来进行热量补偿，冶炼品种范围也很广。