一般最常见的各种热轧原料缺陷主要有以下几点：表面麻坑、边部裂纹、凸泡过大、纵条状划伤、钢卷塔形、表面氧化铁皮压入、沿纵向厚度不均、沿横向厚度偏差过大、沿纵向呈镰刀弯或S弯、扁卷、浪形、长舌头、冷松卷等。表面缺陷(脱皮、裂纹、凸泡、麻坑、划伤等)的区别是依程度不同而划分的，如果能通过修磨处理后符合公差尺寸和技术规程，就能以相应措施处理；如果材料的缺陷超过规范规定的，应作废弃处理或改做别的用途，不能勉强使用。如果属于尺寸缺陷，也要按实际情况具体处理。

热轧原料常见缺陷和对冷轧生产的影响列举如下：

1、宽度及厚度偏差。

原料带钢宽度偏差就是带钢全长内偏离公称宽度的数值，在实际生产中带钢宽度一般表现为中间窄两头宽，甚至中间过窄剪不着边，两头过宽导致剪下的毛边超过了允许宽度范围。另外当带钢宽度过窄时，剪边过窄，在带钢中心出现偏离时，可能出现空过圆盘剪而造成空剪窄尺。

热轧带钢的厚度缺陷，这是因为轧制过程中轧件温度不均匀和张力波动，一般头部比尾部厚0.15～0.20mm；也有因为操作不当，带钢某段出现一边厚一边薄，或一段厚一段薄的现象，或者带钢全长超厚，都会增加冷轧轧制困难。所以针对不同厚度的原料带卷，其厚度偏差都有具体的规范，比如带钢厚度小于3mm时，厚度偏差应为±0.20mm；带钢厚度为3～5mm时，厚度偏差为±0.24mm；带钢厚度大于5mm时，厚度偏差应为±0.27mm．

2、夹杂及氧化铁皮压入。

夹杂和氧化铁皮的压入，在外表看是容易被发现的。用酸洗的方法清除此类缺陷较难，如轻微的夹杂和氧化铁皮压入，即使能被酸洗掉，也会导致其他部位板面酸洗过度；如氧化铁皮压入较重时酸洗后板面会有鱼鳞状花纹，甚至可能会使板面留下坑痕，冷轧后因坑痕扩大而被废弃。

3、划伤。

热轧原料表面出现超过厚度正负偏差一半深度的划条叫做划伤。这种缺陷在冷轧过程中不易消除，最终会导致成品板带降级。而通过实践表明，当原料表面存在不大于厚度正负偏差一半的压痕、发裂、麻点、划伤、凸泡及轧辊网纹时，在40%的冷轧压下率轧制后基本上都可以消除。

4、气泡和结疤。

气泡和结疤是指从外观上不易被发现的两种缺陷，一般只有当原料经过酸洗后才暴露出来。气泡表现为孔隙或裂缝状态，结疤表现为凹坑状。这两种缺陷在经过冷轧之后都不太容易被消除。

5、边裂。

原料热轧过程中由于工艺原因造成板边出现裂纹或小裂口，严重时会在边缘全长出现锯齿状裂边。如原料有锯齿状裂边，需经纵剪线剪边再酸洗，以免边部刮伤酸洗线设备。有裂边的原料在冷轧过程中很容易出现断带、板边掉渣损伤工作辊、造成板面压痕等，严重影响表面质量。

6、脱皮。

连铸板坯表面处理不彻底，有氧化皮或表面不平，导致脱皮的主要原因是在在轧制时局部达不到其深宽比要求。脱皮沿轧制方向呈舌状或线状分层，脱皮部位根部明显发黑。冷轧时表面脱皮容易粘辊、层叠，引起抽带、压痕等，对轧辊损害严重。脱皮缺陷轻微的话可以先进行修磨处理再冷轧，而经修磨处理不掉时应做废品处理。

7、边部或中部浪形。

原料存在边部和中部浪形，是热轧产品的缺陷。它往往是由于在热轧过程中两边或中间与两边压下量不均，轧件加热不均匀，而使纵向延伸不均匀造成的。使用具有这样缺陷的原料，是难以冷轧出高质量成品的。特别是有这样缺陷的热轧带卷，在连续机组上运行时，浪形下部表面往往出现新的划伤，如果浪形严重时，在剪边后还会出现多肉和卷取后出现端部松紧不同等缺陷，在冷轧过程中出现跑偏、轧皱和轧制不稳定等现象。

8、镰刀弯和S弯。

镰刀弯和S弯一般出现在热轧带钢中，是指带钢中心线沿带钢长度方向出现的镰刀形和S形的变化。

有镰刀弯和S弯的原料在连续机组和在冷轧机组轧制时，肯定会导致带钢跑偏，严重时造成断带事故。此类原料在圆盘剪上剪切时，带边均匀和取直无法保证，卷取带钢时也会产生塔形，钢卷两端松紧不匀。

产生镰刀弯和S弯的原因是，原料热轧过程中两边压下量不均或加热温度不均。此类缺陷无法消除。为保证冷轧过程顺利，带钢的镰刀弯应符合技术标准的规定。

9、塔形。

一旦热轧带钢出现镰刀弯，其在卷取成卷后一定会出现塔形。

塔形钢卷在吊运和在辊道上运送时，塔峰易窝折或卡出破口。当窝折的折角小于90°时，则必然被拉辊压成折叠。当破口深度超过剪边宽度时，破口则不能完全剪掉。当带钢跑偏时可能在破口处被拉裂。塔形钢卷在连续作业线和轧制过程中，钢卷中心线不易始终对准作业线或轧制中心线，经常造成跑偏事故。

10、扁卷。

扁卷是在以钢卷为原料时出现的一种缺陷。它是在过高温度下卷取后，在辊道上卧式放置运输时，吊卸不及时导致钢卷互相冲撞挤压造成的。当扁卷的内径小于开卷机的锥体最小直径时，则扁卷只有被判废用作他用。

11、长舌头。

长舌头一般出现在热轧带钢的尾部，它是因为带钢在轧制过程中尾端失去控制，使其延伸自由所造成的。有长舌头的钢卷不利于开卷。此外，由于增加了切头质量，使金属成材率降低。