在实际生产环境中，不锈钢加工难度高是出名的，假如没有掌握其材料特性，切削加工不但无法获得理想的加工质量，还会损坏很多切削刀具。而影响不锈钢加工性能的性能主要有以下几个因素。

不锈钢加工

首先是不锈钢机械性能。因为不锈钢中存在较多的铬与镍，所以导致材料机械性能发生很大改变。从各材料的机械性能指标综合考量，不锈钢的机械性能显著高出其他普通钢材。因为其他普通钢材假如抗拉强度与屈服强度高，延伸率与断面收缩率及冲击值等指标就会相应偏低；反之亦然。而不锈钢材料的特点是在这见个方面的指标均同时偏高。如此在一定程度上就出现了不锈钢加工切削困难的特点。

其次是材料的韧性高，切离切屑并不容易。不锈钢单项机械性能中的抗拉强度不高，但综合机械性能却高，这也是导致不锈钢加工切削难的一个主因。在金属切削加工过程里，塑性材料的切屑形成过程，是经过挤压、滑移、挤裂与切离四个阶段。但因为不锈钢材料的延伸率、断面收缩率与冲击值均偏高，尤其是奥氏体铬镍不锈钢的延伸率达到40％，在切削用量相等时，切奥氏体不锈钢的耗能较低碳钢大概高了50％，自然的切削温度就会变高。

第三个因素是高温强度与硬度均高。不锈钢的一个特点就是高温强度高、硬度也高。比如奥氏体不锈钢在温度高达700℃时还不会减小它的机械性能，所以在切削高小温时切屑依然难以分离。

此外不锈钢加工切削形成的切屑粘附性高，容易生成刀瘤。因为不锈钢材料的韧性大，与其它金属材料的亲和力比较强。

而且因为不锈钢材料的导热率较低，导致切削热无法及时散热。传入刀具的热量能高达20%，但加工碳素钢时只占比9%，刀具的切削刃容易过热而失去切削能力。不锈钢加工切屑还不容易折断。尤其是镗孔、钻孔或切断等切削工序中排屑是个重点考虑的问题，切屑容易划伤已加工表面。

另外除马氏体类不锈钢，其他不锈钢加工趋势均强，非常吃刀具。并且加工硬化层的硬度通常比较高，比原硬度会提高1至2倍，切削加工硬化层深度还从几十微米到几百微米不等。