因为不锈钢材料自身的切削加工性能较差，所以比较依赖切削液提供冷却、润滑与清洗特性，同时对切削液的质量要求也比较高。

不锈钢加工切削

实际上，合理选用切削液，能够有效减少不锈钢加工切削过程中的界面摩擦、刀具与切屑的粘结、冷却切削产生的高温、降低不锈钢材料的热变形程度以及延长刀具的使用寿命，有效确保与提升不锈钢加工质量与效率。通常来说，使用正确的切削液，能够增加切削速度30%左右，降低切削温度100-150℃左右，延长刀具寿命5倍左右。

润滑液的实现原理是渗入到刀具、切屑与加工表面间生成一层非常薄的润滑膜或化学吸附膜，从而达到润滑的目的，这个润滑效果的好坏主要取决于切削液的渗透、吸附成膜的性能与润滑膜的强度，其中向润滑液中添加不同成分和比例的添加剂，还能够提高润滑效果。但需要注意的是，切削液的润滑效果和切削条件有关，比如切削速度越快，切削的厚度越厚，加工材料的强度越高，切削液的效果就会相应减弱。

目前市场上使用比较多的切削液主要有四种。

一种是硫化油，它是用硫作为极压添加剂的切削液。在切削过程中会在不锈钢材料表面产生高熔点的硫化物，并且在高温下不容易被破坏，有着不错的润滑作用，且还具有较好的冷却效果，适用在普通车削、钻孔、铰孔与攻丝加工。硫化豆油适用在钻、扩、铰孔等工序方面。

还有一种是机油、锭子油等矿物油，此类润滑液的润滑性能比较不错，但冷却与渗透性却较弱，适合用在外圆精车加工。

第三种是植物油，比如菜油和豆油等，它们的润滑性能比较不错，适合用在车螺纹与铰孔、攻丝等工序。

第四种是乳化液，其优点是冷却与清洗性能较好，同时润滑作用也不错，能够用在不锈钢粗车方面。

在切削不锈钢加工的过程中要将切削液喷嘴对准切削区，或最好使用高压冷却、喷雾冷却等冷却办法。